Технологическая линия производства гречневой крупы
Линия по производству гречневой крупы
Линия предназначена для переработки сырой гречки в очищенную и отсортированную крупу. Производительность линии — порядка 100 тонн в день. Можно скомпоновать линию как меньшей, так и большей производительности.
Технологический процесс включает следующие этапы — производство гречневой крупы:
1. Предварительная очистка
Этап включает камнеудалительную машину (рис. 1) и сито предварительной сортировки.
Для более легкого отделения шелухи гречка отпаривается во вращающемся баке (рис.2). Пар производится с помощью бойлера.Цикл отпаривания — 1 час, в течение этого часа гречка отпаривается при температуре 130 °C, и давлении пара 0.3 МПа (
3. Калибровка. Гречка при помощи 4-х вибрационных сит делится на 8 фракций. В данной линии два таких комплекта.
4. Шелушение и сепарация (отделение ошелушенных ядер от шелухи)Оборудование для шелушения и сепарации — выполняется единым блоком (рис. 3).
5. Обжарка — сухая термическая обработка крупы с помощью горячего воздуха. Воздух нагревается теплообменником и надувается вентилятором. Теплообменник нагревается паром от бойлера.
6. Удаление «черных» (плохо отшелушенных) зерен.Зерна детектируются оптическим датчиком и выдуваются тонкой воздушной струей под давлением
7. Упаковка в мешки
Рис. 1 — Камнеудалитель
гречка крупа каша
Рис.2 — Емкость для отпаривания
Рис. 3 — Блок шелушения и сепарации
Общие требования к оборудованию:
— Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 27962-88, ГОСТ 26582-85, ГОСТ 12.2.124, ГОСТ 12.2.003, ПБ 14-586-03 и ГОСТ Р МЭК 60204-1
Методы определения качества готовой продукции:
— Отбор проб — по ГОСТ 26312.1.
— Определение цвета, запаха, вкуса и развариваемости — по ГОСТ 26312.2.
— Определение примесей — по ГОСТ 26312.4.
— Определение зольности — по ГОСТ 26312.5.
— Определение зараженности вредителями хлебных запасов — по ГОСТ 26312.3.
— Определение кислотности — по ГОСТ 26971.
— Определение влажности — по ГОСТ 26312.7.
— Определение металломагнитной примеси — по ГОСТ 20239.
Требования по подготовке помещения к проведению монтажных и пуско-наладочных работ:
— Размеры помещения должны обеспечивать размещение модуля размерами (длина х ширина х высота): 12х6000х12метров с соблюдением требуемых проходов.
— Требования к легкосбрасываемым конструкциям: согласно ПБ 14-586-03.
— Помещение должно соответствовать требованиям ПБ 14-586-03 и ПУЭ, класс помещения В-IIа.
— Климатические условия согласно требованиям исполнения У категории 3.1 по ГОСТ 15150-69.
— Установленная мощность, кВт, не менее: 100.
— Параметры электросети: напряжение 380в, частота тока 50 Гц, при отклонении напряжения питания от минус 15 до плюс 10 % от номинального напряжения и частоты 1 Гц от номинальной частоты.
— Степень защиты пусковой электроаппаратуры: не ниже IP54 по ГОСТ 14254.
— Степень защиты коробов для размещения электропроводки: не ниже IP 33 по ГОСТ 14254.
— Расход пара, кг/ч, не менее: 700.
5. Рецепты гречневой каши и продуктов из нее
1. Каша гречневая рассыпчатая
Ядрицу перебрать, отсеять от мучной пыли, но не мыть. Затем залить водой, засыпать растертыми в порошок грибами и поставить на сильный огонь, закрыв крышкой. Когда вода закипит, огонь убавить наполовину и продолжать варить около 10 минут до загустения, затем вновь убавить огонь до слабого и варить еще 5-7 мин до полного выпаривания воды. Снять с огня, накрыть кастрюлю полотенцем на 15 минут.
Одновременно в другой кастрюле разогреть масло, обжарить в нем мелко нарезанный лук, посолить. Крутые яйца мелко порубить и всыпать вместе с поджаренным в масле луком в кашу и равномерно размешать.
2. Каша гречневая молочная
Ядрицу перебрать, отсеять от мучной пыли (но не мыть), залить молоком и варить до полного его выкипания. Затем залить сливками, чуть-чуть посолить и поставить на 10-15 минут в теплую духовку.
3. Крупеник из гречневой крупы и творога
Гречку поджарить на сухой сковороде, всыпать в кипящую воду, добавить соль, намного масла и на слабом огне варить до разбухания крупы, после чего долить молоко. Когда каша станет густой, охладить ее. Творог смешать с яйцом, сахаром, специями и перемешать с кашей. Форму смазать маслом, посыпать сухарями, наполнить подготовленной массой, сверху положить кусочки масла. Запечь в духовке.
4. Гречка по-гречески с помидорами и брынзой
Налейте масло в жаропрочную посуду или большую кастрюлю с толстым дном и плотно прилегающей крышкой и поставьте на средний огонь. Положите лук и чили, жарьте, время от времени помешивая, около 5 минут, пока лук не станет мягким, но не обжаренным.
Всыпьте гречку и помешивайте еще около 2 минут, пока не почувствуете характерный запах обжаренной крупы. Добавьте консервированные томаты с соком, бульон, высушенные томаты и сахар. Свяжите вместе 5 веточек мяты и положите в кастрюлю, слегка посолите и поперчите. Доведите до кипения, периодически помешивая.
Убавьте нагрев до слабого, плотно накройте кастрюлю и готовьте при тихом кипении 10 минут, не открывая крышку, пока вся жидкость не впитается, а крупа не станет мягкой.
Удалите пучок мяты. Раскрошите брынзу и добавьте в кастрюлю вместе с маслинами. Накройте кастрюлю сложенным чайным полотенцем, чтобы оно впитало избыточную влагу, затем снова накройте крышкой и дайте постоять 5 минут.
Крупно порвите листья мяты, оставшиеся на веточках, и посыпьте блюдо. Немедленно подавайте.
5. Гречнево-рисовая каша с грибным ассорти
Для начала нужно приготовить две рассыпчатых каши. Берем чашку, немного меньше, чем та в которой Вы обычно отмеряете крупу для каши, ведь ее получится как-бы в два раза больше. Отмеряем гречку и рис.
Чтобы вышла вкусная гречка, ее для начала нужно прокалить на сухой сковороде до появления выраженного гречневого запаха. Далее заливаем ее горячей водой, воды должно быть ровно в два раза больше, чем гречки (т.е. две чашки). Солим, накрываем крышкой, доводим до кипения и варим 5 минут на очень сильном огне, потом огонь убавляем до минимального и варим еще 10 минут. Рассыпчатая гречневая каша готова.
Теперь как приготовить рассыпчатый рис. Воды нужно в 1,5 раза больше, чем риса. Рис лучше всего залить кипятком, чтобы «заварилась» корочка на поверхности рисинок и они не слипались. Тоже солим, накрываем крышкой, доводим до кипения и варим на медленном огне 15 минут.
Пока наши каши варятся, займемся грибами. Шампиньоны почистить, порезать не крупно.
Вешенку тоже нарезать. Лук порезать кубиками. Сначала обжарить на растительном масле лук и вытащить. Так лук отдаст аромат маслу, а вытащить нужно, дабы не подгорел.
Потом по очереди грибы. Грибы обжариваем на сильном огне и, пока не появится корочка, не солим. Если посолит сразу, то грибы дадут сок, который придется долго и нудно выпаривать.
Соединить грибы вместе, добавить лук и еще немного поджарить.
6. Гречка и здоровье
Гречка является поистине целебным продуктом, и это непременно нужно использовать, если здоровье и красота — твой выбор. Воспринимая гречневую кашу, как нечто обыденное и повседневное, мы даже не представляем, сколько пользы приносит нашему организму ее регулярное употребление.
В нашей стране гречневая крупа появилась более 7 веков тому назад. А своему названию «гречиха» или «греческий злак» она обязана греческим поселениям, которые впервые начали культивировать в России этот полезнейший злак на Черноморском побережье.
А на своей родине (в Индии) гречневая крупа получила очень интересное название — «черный рис».
Гречка — полезные свойства:
Пожалуй, одно из важнейших свойств гречневой крупы — это защита от рака. Благодаря содержащимся в ее составе флавонидам, гречка препятствует росту опухолей. Это особенно важно при современной экологической обстановке.
Помимо противораковых свойств, употребление гречки снижает риск тромбоза, способствует очищению сосудов от «плохого» холестерина и препятствует развитию сердечно-сосудистых заболеваний.
Гречка стабилизирует уровень сахара в крови, что очень важно при диабете. После употребления гречневой каши в пищу, уровень сахара повышается медленно, а не скачкообразно, как при употреблении других углеводсодержащих продуктов.
Кроме того, гречневая крупа богата фолиевой кислотой, которая очень важна во время беременности и на этапе подготовки к ней. Также, благодаря содержанию фолиевой кислоты в гречке, повышается общая устойчивость организма к неблагоприятным факторам внешней среды.
Гречневая диета — главный секрет:
В гречке содержится рутин, который способствует выведению лишней жидкости из организма. Это свойство является одним из главных секретов, такой популярной нынче, гречневой диеты. Употребляя гречку в течение 3-5 дней, из организма выводится вся лишняя жидкость. За счет этого и достигается потеря нескольких килограмм, которые, при переходе к обычному питанию, в 90% случаев возвращаются на свое законное место.
Кроме того, гречка, в отличие от других зерновых, переваривается намного медленнее. За счет этого достигается более длительный период ощущения сытости, что позволяет не переедать и сохранять нашему телу свои стройные формы.
Естественно, для диетических целей гречка должна вариться на воде (без молока) с минимальным количеством соли и съедаться без масла. Ведь калорийность гречки и без этих добавок составляет 355 кал на 100 грамм. Еще лучше, с вечера заварить гречневую крупу кипятком и накрыть крышкой. К утру, гречневая каша будет уже готова, причем с минимальной потерей витаминов и минеральных веществ.
Гречка в народной медицине:
Свежие измельченные листья гречихи используют для лечения фурункулов и гнойных ран, а соком этого растения лечат конъюнктивиты.
Из гречневой муки изготавливаются также припарки и мази, которые используются при различных кожных заболеваниях и злокачественных опухолях.
В народной медицине используются не только листья и плоды гречихи. Целебными свойствами обладает и гречишный мед. Он рекомендуется при желудочно-кишечных заболеваниях, атеросклерозе, малокровии и сердечно-сосудистых заболеваниях.
Технологическая линия производства гречневой крупы. Технология переработки зерна гречихи в крупу Промышленная технология переработка гречихи в крупу
В 1968 — 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.
Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.
Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения — в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.
Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.
На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.
С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.
Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:
1, 5, 13, 19 — соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 — рассевы; 3, 11, 17 — аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 — сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 — крупоотделительные машины
С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90. 95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода — на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода — на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.
Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.
При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.
Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.
Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.
Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы — автоматический.
Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 . 6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.
Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.
Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.
Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3. 1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2. 0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7. 4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.
Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.
Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи — сушилка паровая А1-БС2-П.
Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.
Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.
Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры — паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные — с конденсационной камерами.
Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.
Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны — диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.
Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние — по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.
После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.
Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.
Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.
Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П
Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56. 60
снижении влажности пропаренного зерна на 7. 9 %, т/сут
Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0
Давление пара, Па До 3,43 105
Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200
Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2
Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061. 0,067
Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:
Переработка гречихи в муку и хлопья. Альтернативный вариант использования гречневой лузги
Актуальными проблемами зерноперерабатывающей промышленности в настоящее время являются: удовлетворение потребности населения в продуктах питания; улучшение их качества; разработка новых видов изделий при более полном использовании потенциала зерна.
Среди крупяных культур гречиха занимает особое место. Благодаря высокой пищевой и биологической ценности продукты, вырабатываемые из гречихи, широко используются не только в общественном, но и в детском и диетическом питании.
В настоящее время основными продуктами, вырабатываемыми из гречихи, являются ядрица и продел.
На сегодняшний день в нашей стране выпускают муку гречневую I сорта (ТУ 9293-005-00932169-96). Гречневая мука предназначена для использования в новых рецептах хлебобулочных, кондитерских и кулинарных изделий (хлеб, хлебцы, блины, кексы). Размер добавок муки гречневой I сорта в изделиях составляет 3-30%. Гречневая мука зачастую вырабатывается из продела или мелких фракций ядрицы, получаемых по традиционной схеме производства гречневой крупы, что приводит к значительному удорожанию стоимости гречневой муки. Такая технологическая схема характеризуется энергоемким разветвленным технологическим процессом, предполагающим гидротермическую обработку, фракционирование и шелушение.
Относительно недавно на рынке появились гречневые хлопья, которые являются ценным пищевым продуктом питания, имеющим высокие потребительские качества, высокую степень усвояемости, перевариваемости организмом человека. Однако выработка гречневых хлопьев зачастую ведется без соответствующего научного обоснования. Качество многих таких продуктов сегодня оставляет желать лучшего, так как современные технологии основаны на производстве хлопьев именно из крупы. Как правило, хлопья вырабатываются не на самих гречезаводах, а на небольших предприятиях малой мощности. Дело в том, что получить хлопья без существенного содержания в них крошки и мучки сложно, так как требуется значительно пластифицировать крупу, чего можно добиться благодаря интенсификации и комбинированию методов гидротермической обработки.
Была поставлена задача разработать технологическую схему выработки гречневой муки из целого зерна гречихи или ее отдельных фракции по крупности, не подвергнутые гидротермической обработке, фракционированию и шелушению. При разработке схемы изучалось влияние межвалкового зазора на выход муки гречневой, процесс сортирования продуктов размола на ситах, аэродинамические свойства продуктов размола, проводился микроскопический анализ продуктов размола. В результате была создана рациональная схема выработки гречневой муки из зерна, представленная на рис. 1.
Технологический процесс производства гречневой муки включает следующие технологические операции: очистку зерна от примесей, измельчение, сортирование продуктов измельчения, контроль муки.
Помол проводили путем последовательного измельчения промежуточных продуктов помола в соответствии с разработанной технологической схемой помола, представленной на рисунке. Предварительное сортирование гречихи по крупности не проводилось.
Для лучшего выделение лузги в схеме после 1-й драной и 1-й размольной систем предусмотрен пропуск промежуточных продуктов размола через аспиратор. На 1-й размольной системе измельчение осуществляется на гладких вальцах для снижения дробимости оболочек. Режимы измельчения на системах технологического процесса помола характеризовались извлечением муки (проход сита 045). Общий выход гречневой муки составляет не менее 70%. Анализ полученной муки позволил сформировать три потока муки, принципиально отличающихся по качественным показателям. Лабораторные выпечки показали положительное влияние гречневой муки на качество хлеба из муки пшеничной высшего сорта.
Также был разработан способ выработки гречневых хлопьев, который заключается в очистке зерна от примесей, его увлажнении до 26%, отволаживании в течение 5-6 часов, термообработке ИК-излучением с плотностью потока 24-25 кВт/м 2 в течение 30-40 сек., повторном увлажнении до 26% и отволаживании в течение 4,5-5 ч., пропаривании при давлении пара 0,1-0,15 МПа в течение 4-5 мин., подсушивании до влажности 24-25%, охлаждении, шелушении гречихи до выхода крупы 72-75%, плющении и получении готового продукта.
Рис. 1. Технологическая схема выработки гречневой муки
Для выработки гречневых хлопьев по завершении процесса очистки в зерноочистительном отделении может быть выделена отдельная фракция гречихи. Предшествующее обработке инфракрасным излучением увлажнение и отволаживание гречихи приводит к насыщению зерна влагой и способствует ее равномерному распределению. Кроме того, при распространении, проникновении влаги внутрь ядра, целостность структуры зерновки нарушается, что обусловлено образованием микротрещин в эндосперме зерна. Обработка ИК-излучением способствует быстрому нагреву до высокой температуры всего объема зерновки, при этом активизируются тепломассообменные процессы, происходит внутреннее испарение высокоподвижной влаги, которое приводит к образованию пористой структуры эндосперма, происходят структурные изменения, обусловленные тепловым воздействием. Для пластификации зерна и уменьшения количества крошки и мучки, образующихся на заключительном этапе плющения, его дополнительно увлажняют и отволаживают, после чего пропаривают. Пропаривание приводит к пластификации зерновки, положительно сказывается на качестве конечного продукта, на общем выходе зерновых хлопьев. Для подготовки гречихи к шелушению ее подсушивают и охлаждают для снятия поверхностной влаги с плодовых оболочек. Проводят шелушение, в ходе которого удаляют плодовые оболочки. Подготовленный таким образом полуфабрикат отправляют на плющение, после которого подсушивают полученные хлопья до влажности 12%.
Хлопья, полученные указанным способом, отличаются достаточно высокой стойкостью к механическим воздействием, выходом 96-97%, светло-кремовой, кремовой окраской, приятным ароматом. Для приготовления достаточно залить хлопья горячей водой, молоком или бульоном на 1-2 мин., дополнительной термообработки готовый продукт не требует.
Ежегодно в отраслях пищевой промышленности образуется до 45 млн. тонн вторичных ресурсов и побочных продуктов, из них мукомольно-крупяных – 4,5 млн. тонн, которые представляют ценнейшее сырье как для производства продуктов, так и для технических целей.
Лузга, т.е. оболочка семян гречихи, составляет до 25% ее веса. Между тем, лузга дает возможность вырабатывать из нее путем прессования с клеем высококачественный материал, особенно ценный для тех видов продовольственных товаров, которым противопоказан полиэтилен и другие искусственные покрытия.
Подготовка лузги, заключающаяся в выделении из нее кормового зернопродукта и в обеспечении определенного гранулометрического состава (размер частиц) для ввода их в полимерные композиции упаковочного материала, предполагает сушку лузги (при необходимости) и ее измельчение, которое производят в машинах ударно-истирающего действия.
Установлено, что однократное измельчение в машинах с окружной скоростью рабочего органа более 80 м/с и диаметром отверстий ситовой обечайки 450 мкм позволяет получить 95% продукта с размером частиц менее 450 мкм.
Таким образом, предлагаемые способы выработки гречневой муки и хлопьев, а также вариант подготовки лузги гречихи для ее последующего ввода в упаковочные материалы, могут быть реализованы в условиях существующих гречезаводов без существенных экономических затрат. Кроме того, предлагаемая технология позволяет расширить ассортимент продуктов, вырабатываемых из гречихи на существующих предприятиях с возможностью рационального использования всех составных частей сельскохозяйственного сырья.
Изосимов В.П., кандидат технических наук, Мельников Е.М., доктор технических наук, Чевокин А.А., аспирант
Московский государственный университет пищевых производств
Зеленая гречка
Зеленая гречка – это кладезь витаминов, микроэлементов, полноценных белков, который необходимы каждому организму. В XX веке эта зеленая гречка стала «царицей круп», ее еще часто называют сырой или нежареной. Как известно, гречневая крупа существует двух разновидностей, первый тип – это пропаренная, а второй вид – это зеленая гречка. Оба вида крупы изготавливают из гречишного зерна, вот только разница между ними в том, что первый вид гречки очищают с применением специальной тепловой обработки, а второй такую обработку не проходит.
Благодаря этому, зеленая гречка превосходит пропаренную, так как в ней сохраняются все полезные свойства. Также в ней содержатся 18 аминокислот и белок, который похож на белок мяса, рыбы и яиц.
Оборудование для производства зеленой гречки
Крупорушка фермерская универсальная КФУ-450
Крупорушка КФУ-450 предназначена для переработки в крупу гречихи без предварительного пропаривания.
Крупорушка КФУ-450 смонтирована на общей раме с единым пультом управления, что позволяет максимально сократить сроки запуска в эксплуатацию.
Потребляемая мощность, кВт 10,6-17,6
производительность кг/час, не менее 150-200
Выход продукта, %, не менее 60-65
Обслуживание, чел 1
Габаритные размеры, мм 2280х2600х3620
Масса, кг 3000
Устройство и принцип работы
крупорушки КФУ-450
— вентилятор аспирации (поз.1)
— коллектор аспирации (поз.2)
— привод нории (поз.3)
— рассев (поз.4)
— сход рассева (поз.5)
— зернопровод гибкий (поз.6)
— электродвигатель шлифстанка (поз.7)
— зернопровод шлифстанка (поз.8)
— окно смотровое (поз.9)
— циклоны аспирации (поз.10)
— шлифстанок (поз.11)
— воздуховоды аспирации (поз.12)
— станок вальцевый (поз.13) (или шелушитель)
— бункер продукта (поз.14)
— нория механизма загрузки (калибратора) (поз.15)
— нория механизма перегрузки (сепарация) (поз.16)
— бункер лузги отходов (поз.17)
— бункер переходной (поз.18)
— бункер зерна исходного продукта (поз.19)
— пульт управления (поз.20)
— колонка приемная (поз.21) (или аспирационная)
— рама крупоцеха (поз.22)
— колонка аспирации малая (поз.23)
Вентилятор аспирации радиальный (центробежный) предназначен для создания необходимого разряжения в системе аспирации машины.
Коллектор является промежуточным звеном между циклонами – разгрузителями и вентилятором, соединяетсяс нимгибким рукавом из плотного материала.
Привод нории предназначен для работы норий механизма загрузки и перегрузки. В него входят: электродвигатель, редуктор червячный, цепная передача, карданный вал.
Рассев рамной конструкции с съемными рамками (ситовыми) и механизмом дебаланса. Корпус рассева образует все секции, между которыми расположен механизм дебаланса. В каждую секцию входят ситовые рамки или ситовые рамки с коробами.
Сход выполнен с смотровым окном, позволяющим контролировать поступление обрабатываемого продукта шлифстанком.
Зернопроводы предназначены для передачи обрабатываемого продукта к шлифстанку.
Шлифстанок предназначен для шлифования зерна в процессе переработки его в крупу.
Станок вальцевый предназначен для дробления шлифованных зерен пшеницы, кукурузы или ячменя в крупу.
Бункер продукта предназначен для временного (на период переустановки мешков) наполнения конечным продуктом.
Бункер лузги и отходов предназначен для накопления с последующей выгрузкой отходов переработки. В бункере имеется смотровое окно для контроля его заполнения.
Бункер переходной предназначен для приема продуктов после шлифовального станка в нории механизма перегрузки для направления в вальцевый станок, а затем в рассев на сепарацию или сразу в рассев на сепарацию, минуя вальцевый станок.
Бункер зерна предназначен для приема зерна на переработку.
Воздуховоды предназначены для перемещения продуктов аспирации. В линию воздуховодов установлены заслонки, которые позволяют регулировать воздушные потоки аспирации.
Колонка приемная производит передачу продукта шлифования к вальцевому станку.
Колонка аспирационная малая предназначена для отделения легких примесей от конечного продукта переработки.
Пульт управления служит для расположения органов управления крупозаводом.
Рама сварной пространственной конструкции предназначена для размещения всех узлов и агрегатов крупозавода.
